在软塑包装的表面印刷中，油墨层与基材之间的结合状态是一个无法从外观直接判断的质量维度。印刷图案在出厂时色泽饱满、边界清晰，并不等于它在经历摩擦、揉搓和胶带粘贴之后仍能保持完整。剥离试验机所测量的，正是这种“看起来完好”与“实际附着”之间的差距。
圆盘剥离试验机的测试对象集中在凹版印刷工艺生产的塑料薄膜和玻璃纸装潢印刷品，同时也适用于真空镀膜、表面涂布、复合等工艺所形成的面层的附着状态评价。这些材料的共同特征是功能层或装饰层以薄膜形态附着于基材之上，层间结合力既不能弱到在后续加工和使用中轻易脱落，也不宜强到超出工艺合理范围。结合牢度的量化，需要一套能够施加标准剥离条件并保留剥离痕迹的试验流程。
试验的起点并非直接剥离。按标准规定选择的玻璃胶带纸，与经过试验环境调节后的试样油墨印刷面，在标准荷重、滚压速度和滚压次数下粘合在一起，随后放置一段调节时间，使胶带与墨层之间形成稳定的粘附界面。这一前置步骤的意义在于将“剥离”从一种随意的物理动作转变为具有可比性的受控过程：荷重决定了压紧力的大小，滚压速度影响胶带与墨层接触的均匀性，滚压次数则关系到粘合界面是否充分形成。缺少其中任何一个维度的约束，后续得到的剥离结果都难以在不同批次、不同操作者之间进行横向比较。
调节完成后，试样与胶带在一定的压力与剥离速度下被剥开，观察测量试样墨层被剥离的状况，以此判断分析印刷墨层的结合牢度。剥离角度和速度严格按照国家标准进行设计，这并非出于操作便利的考虑，而是因为剥离角度改变会直接改变应力在界面上的分布方向，剥离速度则影响粘弹性材料在剥离过程中的响应时间。只有在角度与速度受控的条件下，墨层从基材上分离的模式才具有可解释性：是墨层整体从基材表面干净地转移，还是墨层内部发生内聚破坏，抑或出现部分转移、部分残留的混合状态，这些差异指向的是油墨配方、基材表面处理以及印刷工艺参数中不同环节的问题。
设备在操作层面由微电脑控制，搭配操作面板与液晶显示屏，试验结束自动给出报警提示。自动提示看似是一个次要功能，但在多试样连续测试的场景中，它把操作者从对剥离终点的持续目视关注中解放出来，降低了因注意力波动而导致的终点判断差异。试验结束的判定趋于一致，整组试样的剥离结果才具备统计意义上的可比性。
从应用场景来理解这项测试的价值，可以回到软塑包装的实际流通过程。单层薄膜的表面印刷层直接暴露于外界，在成品包装的运输、销售环节中承受外力摩擦和揉搓。若油墨层的结合牢度不足，印刷字迹和图案可能被磨花或脱落，轻则影响外观，重则使生产日期、保质期、保存方法等关键信息变得难以辨认。剥离试验机所提供的数据，使包装材料的选择和印刷工艺的调整不再依赖“用手抠一抠”的经验判断，而是有了可记录、可追溯的量化依据。它不保证某一批印刷品在一切条件下都不会脱落，但它可以在材料入厂或工艺变更的节点上，给出一个关于层间结合状态的、在标准条件下可重复的工程回答。
