物流搬运环节当中，叉车夹抱作业会对整垛包装箱施加侧向夹持作用力，包装箱体在夹持力的作用下，容易出现箱体变形、箱体开裂、内部产品移位损坏等问题。包装夹持力试验机就是用于复现夹抱搬运工况的检测设备，通过可控的侧向夹持、抬升动作，评估运输包装件抵抗侧向夹持外力的能力，给包装结构设计、包装方案优化提供试验依据，广泛应用于大宗货物、整箱集装货物的包装性能验证工作。
设备整体为重型框架焊接式结构，底板采用组焊件工艺，经过时效处理消除加工应力，保障整机基座具备足够刚性，底板设置测试参考中线，试验作业时，被测样品的中心需要对齐该基准线，同时操作过程中人员不允许站立到底板台面之上，规避安全风险。两侧夹臂由伺服电机驱动丝杆完成同步对向运动，夹板内置传感器组件，实时采集夹持过程产生的力信号，当夹持力达到预设数值，夹臂运动随即停止。夹持动作完成之后，伺服控制系统带动传动横担完成抬升、悬停、下落整套动作，完整复刻现实场景中叉车夹抱抬起、转运放下的作业流程，整套动作由 PLC 协同单片机系统完成逻辑控制，可切换手动、自动两种工作模式，手动模式能够单独控制每一组动作，适合调试设备，自动模式下整套测试流程连贯执行，满足标准化批量试验的需求，控制柜面板配置急停按键，遇到突发状况可以快速切断设备动作输出，保障现场安全。
包装夹持力试验机的显示控制系统搭载液晶显示单元，能够直观展示夹持力相关数值，力值支持多种单位切换，适配不同标准的试验记录要求。设备设置多维度的可调空间，夹板的夹持伸缩宽度、夹板抬升升降位移都可以根据被测样品的实际尺寸进行调整，夹板本身具备较大的作业面积，能够适配大尺寸整垛包装件的检测工作。传动系统选用变频马达作为动力输出，整机配备漏电保护、行程限位装置，到达上下运动极限位置时设备自动停机，规避机械超程带来的损坏风险，设备主要元器件选用品质可靠的元器件，保障长时间往复测试工况之下运行稳定。设备的设计对标 ASTM D6055 以及部分企业内部测试规范，也可承接非标准定制化的测试需求，适配多样化的检测项目。
完整的测试开展流程，需要从试样预处理开始，包装试样按照标准要求完成温湿度状态调节，保证试样的材料性能处于稳定状态。将试样平稳放置到底板的基准位置，调整两侧夹板的初始间距，使夹板可以均匀贴合试样两侧外表面，夹板要保持相互平行，避免单侧受力造成试样非正常挤压破坏。在控制柜操作界面设置夹持力大小、夹持速度、抬升位移等试验参数，确认参数设置无误之后，选择对应的测试模式。自动模式运行状态下，两侧夹臂同步向内靠拢，直至抵达设定夹持力，完成夹持之后横担抬升至设定高度，维持对应时间之后完成下落释放，完成一次完整的夹抱模拟测试。整个试验过程当中，试验人员不可以站在传动横担两侧危险区域，密切观察试样和设备运行状态，出现异常立刻按下急停按钮终止测试。测试结束之后，释放夹持夹板，取下被测样品，观察箱体变形、开裂情况以及内部产品状态，记录力值、位移等全部试验信息，完成试验记录归档。
设备的日常使用与维护，要建立规范的使用管理流程，操作人员需要熟悉设备动作逻辑与安全注意事项。每次试验之前，检查夹板、丝杆、传动链条等机械部件状态，查看紧固件有无松动，确认限位保护、急停功能可以正常触发。设备整机重量较大，安装位置需要保证地面具备足够承载能力，做好设备接地处理。测试过程，不可以超出设备允许夹持力量程开展试验，避免传感器、机械框架承受超限载荷。试验结束清理夹板表面杂物，保持夹板接触面平整。定期检查传感器、伺服电机、传动链条的工作状态，检查电气接线有无老化松动，设备出现力值异常、动作卡顿等故障，需要联系专业人员检修，不随意拆解传感器与控制组件。长期停机不使用时，将夹板回归初始张开位置，切断供电电源，做好整机防尘防护。
在实际的包装研发工作中，该设备输出的试验结果，可以帮助研发人员判断现有包装结构是否可以抵御夹抱搬运的外力，以此调整箱体材质、增加箱体内部缓冲防护，优化整垛货物的集装方案，降低货物在夹抱搬运工序的破损概率，给包装方案的验证提供客观可复现的试验手段。
